OOO "ЛабПромИнжиниринг"
OOO "ЛабПромИнжиниринг"
+375 (17) 511-71-30
+375 (17) 511-58-50
+375 (29) 730-37-84
e-mail:
skype: gmp-validation

Квалификация оборудования

Главная   /   Валидация   /   Квалификация оборудования
Квалификация оборудования

Что по сути своей обеспечивает квалификация оборудования и систем? Абстрагируемся от необходимости регуляторного соответствия – этот аспект хотя и важен, но, по нашему мнению, всё же вторичен – при правильном отношению к делу сам факт регуляторного соответствия является лишь само собой разумеющимся следствием надлежащего подхода к выбору, приемке и квалификации оборудования и систем. В соответствии с логичной последовательностью этапов в рамках валидационной деятельности именно с квалификации помещений, оборудования и систем следует начинать. И это резонно, ведь нет смысла переходить к валидации процесса, углубляясь в разного рода индексы воспроизводимости процесса, или к валидации очистки, затеяв токсикологическую оценку по всем фронтам, до тех пор, пока непонятно, что и как нам могут обеспечить наши системы и оборудование, так сказать, хотя бы на «холостом ходу» или на модельных агентах.

Так, адресуясь к воспроизводимости процесса в рамках его же валидации нет смысла рассуждать о чём-либо, если, к примеру, машина наполнения флаконов в принципе не держит дозу. Аналогично нет смысла вычислять наихудший случай в рамках валидации очистки, пока мы не убедились, например, при каком расходе и давлении моющих агентов обеспечивается омывание всех внутренних поверхностей емкостного оборудования – ведь если не обеспечено омывание всех таковых поверхностей, контактирующих с продуктом, бессмысленно определять предшествующий продукт в последующем по очевидным причинам.

Часто корень многих проблем обнаруживается ещё в самом дизайне оборудования или систем – поэтому трудно переоценить этап DQ – в частности для систем подготовки воздуха важно, предусмотрены ли все необходимые регистры нагрева, охлаждения или увлажнения. Ведь если необходимо, скажем, поддерживать относительную влажность в снабжаемом помещении, а регистра увлажнения нет в принципе – мы зимой получим сухой воздух по определению. Если летом нет возможности запустить в работу второй подогрев – то ещё и летом возникнет проблема высаживания избыточной влаги. Это всё проблемы, которые вскрываются ещё «на бумаге» - при их обнаружении дальнейшие этапы квалификации превращаются в «русскую рулетку», а соответствие критериям приемлемости может быть достигнуто ситуативно, безо всяких дальнейших гарантий соответствия в иных внешних условиях.

Что важно. Не забывать о том, что квалификация по своей сути является одним из бизнес-процессов, поддерживающих основное производство. Таким же, как техническое обслуживание или метрологическое обеспечение. Пользу она приносит только при уместном и своевременном выполнении, предпочтительно начиная с этапа разработки URS – ответственные за квалификацию обязательно должны принимать участие в разработке и согласовании URS, потому что каждый последующий этап чреват всё более дорогими коррективами, если ошибки будут всё-таки допущены при выборе и поставке оборудования «по наитию».

Только в том случае, если вы перед обращением к производителю или поставщику оборудованию формулируете свои требования, предварительно примерив их к вашим производственным нуждам, квалификация сформирует вам добавочную стоимость. Чем позднее в рамках жизненного цикла той или иной единицы оборудования или системы будут подключены «квалификаторы», тем больше эта самая квалификация будет становиться «пятым колесом в телеге». И действительно, если вы ухитрились, например, для систем приготовления на чистые среды поставить подрывные клапана (а требуются подрывные мембраны, т.к. подрывные клапана не омываются) – квалификация вам это обнаружит на стадии DQ/IQ – изменения вносить будете? В этом случае, пожалуй, что да, ведь, как правило, в указанном примере это несложно. Но всё равно в таком случае возникает вопрос, почему это выявлено на этапе, когда специалисты озадаченно вертят эти подрывные клапана уже в руках, вместо того, чтобы расположить на их месте подрывные мембраны и предпочтительно ещё в AutoCAD при согласовании проекта или впечатав строку в URS  – так будет ощутимо дешевле. Чуть хуже, если «квалификация началась» с выходом на тупиковую систему воды фармацевтического качества – ваши действия? Сварить новое кольцо, мотивировав тем, что критерий Рейнольдса при нулевой скорости низковат? «Своевременно».

Резюмируем, адресуясь к V-модели, как и в каком качестве должны подключаться ответственные за квалификацию специалисты при выборе, приемке и запуске в эксплуатацию нового оборудования или системы.

На рисунке выше только левая ветвь буквы V – только специфицирование того, что собрались реализовывать и в дальнейшем квалифицировать. По-хорошему, о том, что всё будет хорошо, вы будете уверены на 90 % (а то и выше) уже на этом этапе, не выполнив ни одного квалификационного испытания. Первично требования исходят от заказчика – тут важно понимать, что не просто волюнтаристские рассуждения, мол, хочу так, а не иначе. Важно понимать, что URS должна соответствовать и регуляторным требованиям – если говорим о стерилизации – то это предпочтительно термический способ и фармакопейный режим (ЕР 5.5.1) не менее 121 ℃ в течение 15 минут. Можно ли обосновать что-то другое? Можно. Но любой другой режим потребует большее обоснование – см. свежее руководство от EMA на этот счет. Таким образом, URS отвечает на вопрос что вы хотите реализовать. Его непременно должен согласовать исполнитель, URS не может быть «вещью в себе» или «для инспектора». И вот только когда исполнитель (поставщик, производитель – одним словам контрагент) «взял под козырёк», мол, обязуемся выполнить – можно приступать к проработке проекта. На выходе ваш контрагент явит вам функциональную спецификацию (FS) где и ответит на вопрос, как он реализует ваше «что».

В примере выше он вам предложит водоорошаемую конструкцию стерилизатора, обосновав её лучшими динамическими характеристиками, отсутствием необходимости подводить дополнительные среды. Вы вправе «завернуть» такое предложенное решение. Например, захотите непременно тянуть ветку чистого пара или использовать встроенный парогенератор. Уместно это решать, конечно, ещё на этапе URS (в крайнем случае при концептуальной проработке FS, а не в момент, когда вам явят десятки страниц уже проработанной функциональной спецификации в варианте, приближенном к финальному). Но в любом случае, это крайняя точка, когда что-то целесообразном покритиковать или изменить. Когда ваше совместное творение начнут воплощать в железе, стоимость изменений возрастет на порядок. Способ стерилизации вы уже точно не решитесь поменять, потому что это будет равносильно заказу нового оборудования с нуля. FS таким образом тоже должна быть завизирована всеми заинтересованными сторонами. Только после этого контрагент начинает подбирать элементную базу, схему автоматизации и отвечать на вопрос каким образом он собирается реализовать согласованное «как».

Правая ветвь V-модели закономерно подытоживает надлежащем образом проведенную работу в рамках левой ветви. Если ошибок на предыдущих этапах допущено не было, то сложностей возникнуть не должно и мы всего лишь получим формальное подтверждение того, правильно ли мы смонтировали и скомплектовали оборудование и дает ли оно нам требуемый результат.